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行業(yè)動態(tài)
行業(yè)動態(tài)
第一：革面有道痕1.糊料或表面處理劑中有異物雜質(zhì)應(yīng)清除。2.鋼帶表面有較深的劃痕應(yīng)調(diào)換新鋼帶。??第二：革面花紋不清1.壓花輥放置不水平。應(yīng)調(diào)整到水平位置。2.輥面溫度不均勻，兩端溫度較低。應(yīng)在低溫處增加輔助熱源，使輥面溫度分布均勻。
??第三：卷取貯存后革面有布紋1.壓花后冷卻不足。應(yīng)加強(qiáng)冷卻。2.貯存環(huán)境溫度太高。應(yīng)在低溫環(huán)境中貯存成品
??第四：革面有規(guī)則性的疵點(diǎn)1.壓輥或壓花機(jī)橡膠輥輥面上有雜質(zhì)。應(yīng)清除輥面上的雜質(zhì)。2.輥筒表面缺陷。應(yīng)修磨輥面，清除輥面缺陷。
??第五:革面起大泡1.發(fā)泡溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低塑化烘箱的發(fā)泡溫度.2.糊料中水分含量太高。?應(yīng)去除糊料中的水分或換用水分含量較低的糊料。3.布基潮濕。應(yīng)進(jìn)行烘干處理
??第六：發(fā)泡后泡孑㈠肖失1.壓花輥輥隙太小。應(yīng)適當(dāng)減小壓花輥的壓力，增大輥隙。2.牽引力太大。應(yīng)適當(dāng)減小泡沫人造革的牽引拉力
??第七：革面起凸泡1.原料潮濕。應(yīng)進(jìn)行預(yù)干燥處理。2.配方中易揮發(fā)物含量太高。應(yīng)在發(fā)泡配方中避免使用揮發(fā)性添加劑。3.添加劑選用不當(dāng)。應(yīng)使用快速凝膠增塑劑和較慢速催發(fā)劑。同時，應(yīng)采用較高的起始溫度。
??第八：革面發(fā)泡不均勻1.增塑溶膠中空氣含量太多。應(yīng)將糊料進(jìn)行脫氣處理。2.發(fā)泡劑分散不良。應(yīng)將發(fā)泡劑與增塑劑一起研磨
??第九：革面橫向厚度不均勻1.涂層橫向厚度不均勻。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整涂刮機(jī)的輥間距離，使涂層厚薄均勻2.塑化發(fā)泡烘箱溫度不均勻。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整烘箱溫度，使溫度均勻分布。
??第十：泡沫層與布基粘合不牢或剝離1。凝膠溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低預(yù)熱烘箱的溫度。2.毛刷輥離布基太遠(yuǎn)。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整毛刷輥輥面與布基的距離開車時泡沫層不能從鋼帶上剝離下來 鋼帶溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低
??第十一：鋼帶變形偏斜1.鋼帶受熱不均局部變形。應(yīng)在開車升溫前先使鋼帶運(yùn)轉(zhuǎn)，待鋼帶冷卻后再停車。2.張力輥筒不平行，使鋼帶運(yùn)轉(zhuǎn)時偏斜。應(yīng)及時調(diào)整鋼帶張力，使其在張力輥中部運(yùn)轉(zhuǎn)
??第十二：涂膜變色1. 催發(fā)劑及穩(wěn)定劑使用不當(dāng)。應(yīng)避免含鉛催發(fā)劑與含硫錫穩(wěn)定劑一起使用。例如，在內(nèi)層使用了含鉛催發(fā)劑，在面層使用了含硫錫穩(wěn)定劑，就會導(dǎo)致涂膜變色
??第十三：布基透油1.預(yù)熱烘箱溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高預(yù)熱烘箱的溫度或關(guān)閉小排風(fēng)口。2.糊料粘度太低。應(yīng)適當(dāng)提高